Corrosión del Acero Inoxidable

Como esta comprobado, el acero inoxidable es un material muy resistente, sobre todo a la corrosión pero existen agentes que pueden dañar su estructura.

Al elegir un acero inoxidable, se tomará en cuenta los siguientes puntos:

  • La naturaleza y composición de los agentes corrosivos a los que será sometido.
  • La temperatura y presión de dichos agentes corrosivos.
  • Los esfuerzos que deberán soportar y el estado superficial más idóneo del acero, entre otras condiciones específicas para cada caso.
  • La corrosión de los aceros se produce cuando existe un ataque químico o electroquímico de una o más sustancias que le rodean.
  • Los aceros martensíticos, por lo general resisten menos a la corrosión que los demás tipos, a causa del estado de tensión característicos de las martensita.
  • Los tipos ferríticos y austeníticos, siendo los segundos más que los primeros, su resistencia es mayor a la corrosión al contar con una única estructura metalográfica (ferrita o austenita) de composición uniforme y exenta de tensiones.

La presencia de otros elementos además del Cromo, como son el Níquel y el Molibdeno permite aumentar el efecto pasivante del Cromo.

Los tipos de corrosión son los siguientes:

a) Corrosión Uniforme o Generalizada

Es la que se extiende en todas las superficies del metal produciendo una pérdida de espesor y por consiguiente una disminución de la resistencia mecánica. Las superficies rugosas son más propensas a este tipo de corrosión que las que tienen un pulido brillante.

Este tipo de corrosión es el menos peligroso ya que suponiendo que se haya practicado una selección oportuna del material, puede calcularse una duración, o si se desea, una pérdida de peso y/o espesor de una determinado periodo.

Tenemos una resistencia excelente cuando la pérdida de peso es inferior a 25 mgs/cm2/24hrs y es aceptable cuando es inferior a 250mgs/cm2/24hrs.

b) Corrosión Galvánica

Se produce cuando en presencia de una solución ácida o humedad atmosférica los metales están en contacto formando una pila eléctrica. Uno de los metales hará de ánodo (+) y otro de cátodo (-) produciéndose la oxidación o corrosión sobre el metal que hará de ánodo.

En general, los aceros inoxidables con catódicos con relación al resto de aceros ordinarios, quedando así protegidos de la corrosión galvánica.

  • Noble o Catódico: Platino, Oro, Plata, Titanio, Acero Inox.austenítico, Niquel, Cupro-niquel, Cobre, Bronce, Latón, Estaño, Plomo, Fundición de hierro, Aluminio.
  • Activo o Anódico: Zinc, Magnesio.

c) Corrosión Selectivo o por Picaduras

Llamada también puntiforme o pitting corrosión, se produce cuando una serie de condiciones hacen que desaparezca la pasividad de algunos puntos de la superficie inoxidable. Generalmente se manifiesta con picaduras muy finas que desarrollan rápidamente en profundidad y longitud.

Caso típico de esta corrosión es la producida por el agua de mar de la mayoría de los aceros. Los cloruros, bromuros e hipocloritos son los que presentan mayor agresividad.

Si sobre la superficie de un acero inoxidable se acumula suciedad, se evita el acceso al oxígeno en las zonas cubiertas, formándose picaduras como consecuencias de la pérdida de pasividad.

Resulta importante el mantenimiento de limpieza durante su uso. En caso de que se hayan presentado picadura, es necesario eliminarlas por medios mecánicos abrasivos y proceder posteriormente al pasivado.

d) Corrosión por Intersticios

Es un tipo de corrosión localizadas en las zonas de contacto de un acero con productos sólidos cuando estos estén humedecidos con agua u otro medio corrosivo.

Si los medios corrosivos que humedecen los productos sólidos en contacto con el acero son soluciones en contacto con el acero son soluciones cloruradas o sulfatos, aumentan la velocidad e intensidad de la corrosión.

Los aceros austeníticos resisten mejor este tipo de corrosión. Para evitar y combatir este fenómeno se debe:

  • Evitar en la fase del proyecto y diseño la formación de intersticios abiertos hacia el ambiente corrosivo.
  • Evitar que durante el montaje de las piezas queden aprisionados depósitos de suciedad, especialmente debajo de las juntas.
  • Evitar la formación de depósitos mediante un correcto diseño y un buen pulido de la pieza.

e) Corrosion bajo tensión

Cuando en los aceros quedan zonas tensionadas por fuerzas exteriores como tracción, deformación en frío, soldaduras, etc., y se les somete a determinadas soluciones especialmente las cloruradas, pueden producirse pequeñas fisuras si las zonas expuestas están sometidas a tracción dando origen a este tipo de corrosión.
Para eliminar las tensiones residuales en los acero austeníticos es suficiente someterlos a una temperatura superior a las 880°C, siempre que vayan a estar expuestos a medios clorurados.

f) Corrosión Intergranular

Este tipo de corrosión se da fundamentalmente en los aceros austeníticos en el caso que se les mantenga durante cierto tiempo a temperaturas comprendidas entre 450 y 850°C ya que se provoca una precipitación de carburos de cromo en los límites de granos que empobrecen de cromo las zonas contiguas a las mismas.

Si en estas condiciones se someten a medios relativos, puede experimentar, una oxidación intragranular.

Esta corrosión, puede ser originada por tratamientos térmicos mal realizados, calentamientos o enfriamientos defectuosos durante la transformación del acero, los calentamientos en las zonas cercanas al cordón de soldaduras etc.

La corrosión intergranular se manifiesta en pérdida de brillo y sonoridad, transformándose en quebradizos.

Se considera que un ACERO ES TOTALMENTE ESTABILIZADO cuando el contenido en Titanio es 5 veces superior al contenido de Carbono o el de Niobio es 8 veces superior al del Carbono.
En caso de presentarse corrosión intergranular, será necesario someterle a un temple austenítico o HIPERTEMPLE con el fin de disolver dichos carburos.

g) Corrosión por Fatiga

Se produce cuando el material experimenta tensiones repartidas, dando lugar a que el material pierda resistencia frente a soluciones corrosivas produciendose rotura por fatiga en corto plazo. Esto ocurre debido a las picaduras y formación de productos corrosivos que actúan como puntos de partida de estas por fatiga .

h) Corrosion por Erosión

Los aceros que estén en contacto con soluciones en movimiento sufren corrosión además desgaste por el paso de la solución circulante. En estos casos se requiere aceros resistentes tanto a la corrosión como a la abrasión especialmente cuando se trata de soluciones que contengan fangos.

i) Corrosión a altas temperaturas (CORROSIÓN SECA)

El oxígeno es indispensable para la formación de la película del óxido de Cromo, que da la principal característica del acero inoxidable. Esto es exacto en caso de soluciones de agua. Pero el oxígeno es nocivo en caso de corrosión seca altas temperaturas ya que forma cascarilla en la superficie del inoxidable dando lugar a que el Carbono y el Nitrógeno penetren en el interior del inoxidable haciéndolo más frágil.

Para evitar esta corrosión se puede tomar en cuenta lo siguiente:

  • Que el contenido de carbono sea bajo el (L) igual o inferior a 0.03% ej: 304L y 316L.
  • Adicionando al acero estabilizantes ávidos de carbono, tales como el Titanio o Niobio para que se formen carburos de de dichos elementos y no de Cromo.
Tabla de resistencia relativa a la corrosión del acero inoxidable

Tabla de resistencia relativa a la corrosión del acero inoxidable

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Carla Sifuentes

Traductora y Redactora Creativa en Jn Aceros.

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